Archi - Conception de coque : Vaigrages hermétiques soudés

la soudure ne va-t-elle pas fondre ou bruler le polyurethane ?
autre question, ou sont vises les elements de pont ? (capots, winch, taquet ...)

Je suis d'accord, c'est un vrai piège à eauet même avec cellules fermées, la PU n'est pas hydrophobe chimiquement. De plus la mise en oeuvre n'est pas si facile qu'elle en a l'air. La seule méthode abordable pour un particulier est la coulée. C'est la seule qui permet de combler tous les espaces. Le temps de travail est très court, quelques minutes tout au plus après mélange. De plus, il ne faut surtout pas se tromper dans ses calculs de volume sous peine de voir les structures exploser sous la pression de la mousse.
Et comme il est dit plus bas, pour faire un véritable sandwich, il faut un liant entre les différents matériaux, une matrice comme l'époxy.
Pour la construction en métal, je ne maitrise pas alors je me tairai!

J'ai découvert par hasard le chantier Etap ... Qui fait justement des voiliers à double coque, avec l’intérieur moussé au PU.
Par contre, ils les font avec des coques polyester.

Après davantage de recherches sur la mousse de PU, c'est parfaitement adapté aux voiliers (cellules fermées), cela sèche vite, peut se faire dans une ambiance totalement sèche d'eau, et ne gonfle pas forcément beaucoup ... Donc, cela se pose assez facilement après les soudures.

Les avantages de cette solution tels qu'annoncés par Etap sont :
- une augmentation de la rigidité globale (et encore, ils n'ont de pas de liaison coque-pont)
- une excellente isolation
- l'insubmersibilité du bateau
Les défauts étant :
- +60% de travail (mais je trouve qu'ils ne poussent pas le concept bien loin, puisque l'intérieur reste bourré de vaigrages bois collés sur le polyester ...)
- une grosse perte de place dans le bateau
- (et accessoirement, l'aménagement intérieur unique, puisqu'ils ont un moule intérieur)

Bref, je continue à trouver que l'idée n'est pas totalement stupide, à condition de ne pas abuser sur la finesse des bordés.

Pour nos types de bateau, pour la construction métallique , actuellement la logique est d'utiliser l'alu plutôt que l'acier.
La différence de prix est minime car l'alu a beaucoup baissé, et les avantages de l'alu l'emportent nettement sur l'acier et il y a tout intérèt à faire une structure homogène au niveau métallique sur un bateau. Si sur le plan théorique on peut viser de faibles épaisseurs il ne faut pas oublier les contraintes pratiques à la construction et le fait qu'un vrai bateau de voyage, fait pour durer, n'a rien de commun en fait avec un bateau de course. La solution de facilité de la projection de mousse se paye cher quand il faut reprendre une soudure ou qu'il y a inflitration d'eau. Si la mousse devient vraiment structurelle il faut penser à sa résistance aux contraintes et à son vieillissement. Pour la tenue des aménagements les techniques de poussée-blocage sont largement utilisées sur les constructions strongal où il y a peu de points d'appui soudés à la coque.

Si vous voulez tenir par exemple une cloison verticale vous pouvez la fixer directement à la structure voisine portante.
Cela est facile et utilisé avec la construction cadres et lisses.
Si vous n'avez pas ou peu de ces appuis vous pouvez dans un volume fermé comme celui d'une coque tenir les cloisons verticales flottantes par des intermédiaires latéraux poussants et donc eux mèmes bloqués et ce de proche en proche depuis des points d'appuis extrèmes ou intermédiaires fixés. Cela était très bien décrit par les Meffres quand ils ont aménagé eux-mèmes leur "Métapassion" coque strongal fabriquée par les chantiers Méta à Tarare. Ce qui frappe dans ce type de coque est le peu de points de renforts et d'appuis par rapport à une construction classique en structure cadre lisse ou maillée (et ce qui ouvre aussi des discussions pour l'absorption de l'énergie d'un choque éventuel).
On retrouve ces combines enfantines dans le batiment et l'architecture.

Comme ça de prime abord ce qui va faire que ça va rouiller/corroder à l'intérieur? ben les soudures.
en fait il faudrait avant de mettre de la mousse, sabler parfaitement et peindre intégralement.
En sachant que:
-la moindre soudure qui a fait une inclusion toute petite d'une merde quelconque va pourrir doucement mais sûrement de l'intérieur: donc il faut un vrai soudeur, très consciencieux...
- sabler parfaitement les recoins de TOUTES les soudures (varangues, lisses...Etc) demande une minutie que je crois que seul un particulier sans emploi et passionné à le temps et l'envie de faire...
-Qu'il faudrait peindre presque dans l'heure ou garder la coque dans une atmosphère à hygrométrie incroyablement basse le temps de peindre...

en plus comme dit auparavant la mousse adore l'eau: donc si l'hygrométrie est moyenne au moment de fermer par la strat elle aura peut-être pris un peu d'eau par condensation contre la coque le temps de tout mousser..etc. ce qui fait qu'il sera impossible de ne pas enfermer de l'humidité dans la mousse contre la coque. bien sur on ne verra rien pendant très longtemps, et donc ça doit peut-être tenir le temps de la durée de vie actuelle d'un bateau après tout?

par contre avec de l'alu c'est peut-être plus envisageable: au lieu de sabler un bon bain d'acide passera partout pour nettoyer les soudures et les éventuels résidus et surtout la surface se protégera d'elle-même sans peinture une fois rincée et sèche. Après il faut voir combien de temps avant apparition d'une attaque quelconque; si ça se trouve ce sera très long et le tour est joué!

Mais il est certain que la moindre réparation va être d'une pénibilité totale par contre!

Bon... qui dessine et qui soude? :heu: :scie:

dans l'absolu, le principe de panneaux préfabriqués et protégés n'est pas irréalisable (ce n'est que mon avis)...mais je partirai plus sur une structure 'nid d'abeilles" qui présente une meilleur résistance qu'un sandwich moussé et en intégrant tous les renforts nécessaires (reprises de cadènes, support moteur, cloisons et pied de mat, passage des gaines etc) , en jouant sur les épaisseurs de métal avec des bords de panneaux plus épais (on sait le faire en extrudé ou matricé) avec assemblage par collage ou rivetage...
l'aéronautique utilise de plus en plus de collage et les contraintes ne sont pas négligeables....
le frein c'est le rapport investissement/quantité produites....et la réparation éventuelle (changer un panneau) ?
l'industrie aéronautique ou automobile tablent sur des milliers ou millions de produits, l'industrie nautique est restée artisanale, au vu des quantités produites par modèles...