Bateau bois, fibre, acier, alu... et le PEHD ?

De très nombreux sujets traitent des avantages/inconvénients et charmes divers des coques bois, fibre, acier ou alu.

Il en ressort qu'aucun de ces matériaux n'est durable sans entretien et que face aux ofnis ils sont plus ou moins rassurants.

Mais un matériau reste assez inexploré dans le monde du voilier : le PEHD !
On le connait juste pour des barques de pêche, annexes et quelques unités un peu plus conséquentes comme [url] qui considèrent ce matériau comme robuste et inusable (OK, c'est un argument commercial...).

  • Quelle serait la pertinence de réaliser une coque de voilier hauturier avec ce matériau, en utilisant par exemple des couples en alu et un pont en stratifié ?
  • Pourrait-on imaginer une telle construction pour aller naviguer dans les glaces ?
  • En coque à bouchains multiples pour un remplacement partiel possible ?

Qui plus est la rupture de pont thermique par rapport aux coques acier/alu serait intéressante !

L'équipage
12 déc. 2016
12 déc. 2016

Bonjour,

Inconvénients qui reviennent souvent : Vieillissement et réparation

Peut être que quelques expériences partagées sur ce topic pourraient t'être utile : www.hisse-et-oh.com[...]astique

12 déc. 2016

Salut
Le gros problème est la réparation et l'équipement qui du coup ne peut être collé. tu te trouverais avec une liaison mécanique au niveau pontage .
Donc plusieurs points de ruptures éventuelles

12 déc. 2016

@ caraiban : Tout à fait ! Une liaison mécanique sera obligatoire avec le pont... et aussi avec les couples et varangues. Donc vis (tête fraisée) apparentes depuis l'extérieur ! Mais je ne vois ps cela comme un point bloquant.

Le manque de rigidité pas forcément : le PEHD a une densité quasiment 3x moindre que l'alu, si on compense en épaisseur ça devrait pas être trop mal : on réalise des blindages de soubassement de voitures de rallye dans cette matière avec toute satisfaction.
Évidemment, on ne peut pas imaginer une coque rigide uniquement avec ce matériau. Je le vois plutôt comme une "peau" résistante qui enveloppe une structure rigide avec des couples bien rapprochés.

12 déc. 2016

Mais comment faire tenir la peau PEHD sur la structure rigide.
Le collage est exclu, une liaison mécanique est douteuse (au moins sur le long terme), ???
A supposer que l'on résolve cette difficulté, est-ce que ce serait économiquement concurrentiel et vendable ?

12 déc. 2016

"une "peau" résistante qui enveloppe une structure rigide avec des couples bien rapprochés": un concept séduisant, mais une mise en oeuvre compliquée à la fiabilité bien moins séduisante…

12 déc. 2016

Le module d'élasticité du PEHD est 100 fois plus faible que celui de l'aluminium, donc même avec 3 fois plus d'épaisseur, à masse égale, la rigidité d'un panneau sera 4 fois plus faible. La limite élastique est environ 8 fois plus faible, et la résistance (poinçonnement, déchirure) sera 2 à 3 fois plus faible que celle d'un bordé en de masse égale.
Je ne vois vraiment pas l'intérêt d'une structure hétérogène.

12 déc. 201612 déc. 2016

Dire qu'aucun matériau de ceux qui sont utilisés de nos jours n'est durable sans entretien, c'est faux. Une coque en monolithique verre/époxy, de qualité, requiert le minimum d'attention et s'avère d'une solidité exemplaire. Mais le budget n'est plus le même.
Après, si l'on ne veut pas voir se produire une culture de moules sous la coque, il faut quand même intervenir un minimum…

De même, il faut repeindre le bateau après un certain temps pour ne pas le voir se transformer visuellement en poubelle flottante. Question d'esthétique.

Le PEHD : très difficile à coller et à réparer;
Très bien pour de petites unités de travail.
Pas adapté pour des unités plus complexes comme le sont des voiliers, qui nécessitent de multiples renforts ne pouvant être contenus dans la coque pehd sortie de démoulage.

12 déc. 2016

Ça ne se colle pas et les caractéristiques mécaniques ne sont pas terribles, ce n'est adapté qu'aux petites unités, et encore si on ne recherche pas la performance. Ces petites unités sont fabriquées en rotomoulage, qui nécessitent des moules métalliques chauffants et mobiles coûteux.
Et pour revenir à a question initiale, rien n'est durable sans entretien.
Face aux OFNI en navigation hauturière, c'est plus une question de conception (insubmersibilité, cloisons étanches, accessibilité) que de matériaux.
Il y a tout une palette de matériaux éprouvés pour chaque programme et taille de bateaux, ça ne me parait pas un problème majeur aujourd'hui.

12 déc. 2016

Le Charleston (7 m environs) a été construit en PEHD rotomoulé il y a quelques décenies. Si mes souvenirs sont exacts, les problèmes décrits plus haut ont été constatés (mise en oeuvre difficile, manque de rigidité, difficulté de collage ou réparation etc...). Toujours en faisant appel à mes souvenirs, certains modèles ont du être rigidiés par des contremoulages en polyester... A vérifier donc.

12 déc. 2016

Le Charleston était fabriqué en ABS thermoformé ( sur Oyonnax ), de nos jours on peux faire des collage de qualité sur de l'ABS plus facilement que dans les années 70, après un Thermoplastique restera d'un vieillissement assez moyen.

12 déc. 201612 déc. 2016

Le pe HD se soude, on fait bien des réservoirs
Pour décoller deux plaques soudées au leister,il faut un étau et encore tout est souple donc fléchi sous la contrainte...
Pour rigidifier on fait des angles et des coffrages sur les bateaux en pe, mais ça n'est pas le même pe que le pe 100 par exemple dont on fait des cuves ou des tuyaux extérieurs
Les rigides utilisés en école de voile sont mous et très lourds, mais tant que le pe tient aux uv, ça fait une coque très résistante aux coups, aux éraflures grâce à l'épaisseur

Le phare du Creac'h à Ouessant, un soir d'automne (1985, image argentique, ce qui explique le grain)

Phare du monde

  • 4.5 (24)

Le phare du Creac'h à Ouessant, un soir d'automne (1985, image argentique, ce qui explique le grain)

2022