bois epoxy : temperature max ?

T° de flechissement sous charge
La valeur de HDT ( heat distorsion T° / T° de fléchissement sous charge) qui figure sur les fiches techniques, est une mesure effctuée sur un échantillon de résine pure polymérisée ou réticulée ( bref durcie en langage profane)

Certaines fiches technique de certains producteurs mentionnent également une valeur, avec différent % de verre ( % en ponderal en non en volume)avec une précision quant au type de verre ( verre E ) et la nature du tissu ou du mat.

Les résines sont utilisés avec un ou des renforts ( essentiellement verre ) ou des charges

ces renforts et ses charge en % variable, impactent sur les caractéristiques mécaniques du produit finis.

Donc dans ce cas présent le HDT qui nous intéresse est celui du "composite" qui sera plus élevé que celui de la résine pure.

Et celà se rajoute à ce que la batelier à indiquer concernant la post cuisson eventuelle.

(Il y avait encore jusqu'il y a peu de la bonne littérature sur le sujet, emanant de Vetrotex, filiale de Saint Gobain, en charge du "verre" pour l'industrie des composites. Depuis peu ils ont fusionné avec Owens Corning avec une culture plus anglo saxonne )

once again
once again

la T° HDT
N'est ni plus ni moins , qu'une valeur ( parmi d'autres )caractérisant un matériau, en éprouvette, avec une méthode standardisé, ceci afin de pouvoir comparer différents grades toute chose egale par ailleurs .

Celà ne permet pas de tirer des conclusions hâtives quant au domaine d'emploi du matériau. Cars de nombreux facteurs interviennent.. ( géométrie, renfort etc... )

Par ailleurs cette valeur de HDT, ne donne qu'une T° à partir de laquelle l'eprouvette soumise à une charge donnée, va fléchir de 2mm ( de memoire)..

Cette valeur si elle peut se réveler critique, dans le cas des matériaux Thermoplastiques , notamment en cas d'aproche de la T° de fusion, l'es moins pour les Thermodurcissables dont le processus de "durcicessement" est lui irréversible.

Dans le cadre de ton projet, utilise les "bons" produits, met les en oeuvre correctement .

Et ne perds pas de vue que ce qui t'intéresse dans ton cas ce sont les caractéristiques de ton produit fini, composite de CP / de verre / et de résine

Quand à la post cuisson, je laisse le soin aux nombreux experts transformateurs de répondre.. Mais la taille de l'etuve et des pièces conditionne le tout.. Si tu as tes entrées chez un fabricat de grandes pièces aero pourquoi pas
:-D

Post cuisson
Elle est parfaitement accessible en amateur à condition de respecter le données fournisseur.

J'ai post cuit au four de cuisine (thermostat et minuterie) une cadène.

Je l'ai fait sur des plus grosses pièces (ceinture d'UD) avec des lampes. Je contrôlais moins bien la température, mais c'était toujours mieux qu'à température ambiante.

J'ai également cuit mes dérives (4 m de long) dans un "four" custom avec des lampes et un petit thermostat.

Tg
température de transition vitreuse .
Elle figure sur les notices des résines .
Pour les résines "ordinaires" c'est entre 50 et 70°C .
Il y a des résines "hautes performance" qui atteignent et dépassent 150°C .
Il semble que plus la température de post cuisson est élevée plus elle s'améliore .
Mais nouzot pov bricoleurs, on est un peu dans le flou !
Il est vrai qu'on a pas entendu parler de bateaux ramollis au soleil .
Mais, à une époque, on avait jamais entendu parler d'osmose non plus .

thermodur vs thermoplastique ......
"Qu'il s'agit en fait de la température de gélification. C'est à dire la température où la résine polymérisée redevient un gel. "

Une résine epoxydes, vinylester, ou polyester insaturé, qui aura polymérisé. ne retrouvra jamais un état liquide en la chauffant.

Ce sont des plastiques thermodurcissables, dont le processus de "durcissement" est irréversible

Et ce par oppositions aux thermoplastiques ( Polypropylène, Polyethylène, Polyamide, Polystyrène, ABS, Polycabornates, PMMA, Polyacétal, pvc, pour citer les principaux )

et bien il y a
des gros souci a ce faire avec les airbus et meme les rafale alors

tu oublies un "petit" détail:
que fais-tu de tous les avions de construction amateur qui sont construits de la même manière que nos bateaux? oui en bois (essentiellement Pin d'oregon et CP bouleau), collé époxy (méthode de collage surtout utilisée aux USA (les 2/3 des avions amateur construits dans le monde) car reconnue la plus fiable) avec des colles West system polymérisées à t° ambiante...Ce qui change c'est les échantillonnages: l'air étant peu dense ne nécessite par des bordés de 30mm...
Un des avions les plus rapides de la seconde guerre mondiale était en bois (De Haviland Mosquito)...
Les t° de perte de résistance de l'époxy ne sont jamais atteintes à l'air libre (150°C c'est la t° supportée par les résines standart, pas seulement l'araldite...), pas même au milieu du désert le plus chaud (on atteint 80°C sur fond noir dans le sahara...), quand aux t° sur les avions rapides, elles peuvent être assez élevées à cause du frottement de l'air: le Concorde se rallongeait de 20cm à mach 2 à cause de celà: la t° atteignait 127°C par -57°C de t° moyenne à 18000m...

Je ne sais pas si
le terme gelification est le bon, c'était ce que je comprenais de Tg, mais depuis, il m'a été expliqué que Tg voulait dire transition vitreuse.

L'araldite est une des époxy qui tient le mieux à la chaleur, puisqu'il est mentionné 150° sur la notice.

150°, c'est thermostat 3 de ton four. Essaye simplement thermostat 6, et tu verras.

Ton araldite redeviendra gluante (traduction de pégueuse). Et évidement perdra toutes ses qualités mécaniques.

Avec un époxy "standard", tu auras ce résultat bien avant.

Maintenant, je redis que Erendil est construit en Sandwich époxy, qu'il a des parties sombres (le plancher du cockpit gris, par exemple, les cadènes carbones noires, par exemple aussi, la table du cockpit en carbone noire aussi) qui montent vraiment en température l'été au soleil de la méditerranée et que, pour autant, rien n'est jamais devenu souple (je parle même pas de ramolli).

Nous n'avions pas cuit l'époxy lors de la construction (réalisée en été 1988 avec une résine REA, à température ambiante, c'est à dire un bon 25 / 30 degrés sous hangar...).

Jacques

biensur coco
tu prends le cas de l'usine qui fait des mats, ils auraient du mal d'ailleurs à faire sans,

car le devis de poids exploserait et personne n'en voudrait tellememnt c'est évident,

les ailes de rafales passent au four en étuve et les coques de bateaux faites par les chantiers ???? c'est tout

En dehors du sujet ?
mais un voisin de ponton, un canadien de Toronto descendu en croisière Caraïbe , ( ancien de chez Edel Lyon , émigré il y a 20 ans, ) - et qui en est à son 3° cata en construction perso -
m'a conseillé,- si besoin d'étanchéité réelle -de mettre mon époxy en excés en "congé" et de chauffer au "heat gun" -qui est un sèche cheveux- à mi polymérisation pour la faire un peu mieux filer dans l'espace !
Sans perte de gualité, (même s'il ne semblait jurer que par la "résine vinylique" par ailleurs)!!

j'ai essayé sur une tranche de plaquage à renforcer...et c'est pas mal!
Bon vent!

Trop subtil
La différence entre température HDT et Tg est vraiment subtile. En wikipédiant, il semble que mélanger la résine avec de la charge augmente effectivement le HDT mais par contre ça diminue le Tg.

Pfft... je laisse tomber même si c'est toujours intéressant de mieux connaitre un matériau avec lequel on va travailler. Je vais éviter les bateaux en CTP peints avec des couleurs sombres :)

Quant à la post-cuisson, je l'oublie pour l'instant, c'est pas à la portée du quidam moyen.

Je retiens l'essentiel : pas d'état d'âme à avoir sur des valeurs théoriques qui permettront juste de distinguer le moyen de gamme du haut de gamme. Dans la vraie vie, ça tient même pour un amateur

Merci pour vos infos.

En ce qui concerne
Le collage de Coco'n Co c'était l'été 2003 (souvenez-vous la canicule qui a fait baisser l'espérance de vie...) à Nîmes.

Coque retournée, sous serre à midi il faisait 40 - 45 ° à l'intérieur, hygrométrie proche de 0%. Durcisseur ultra lent obligatoire. Les joints congés en époxy était post cuits et moi cuit tout court !!!

Aprés avoir fait Erendil en été
Nous avions un autre truc à faire en hiver et nous avions fait une tente dans le hangar avec ces films alu-polyane qui servent à l'isolation des greniers. On avait mis quatre ou cinq couches empilées et un bête radiateur électrique suffisait à chauffer la tente (10 x 5 m). Pas à 50°, mais à 20 - 25. Je pense aussi qu'un peu plus de moyen de chauffage permettent de tenir les 50°.

Il suffit de se brancher sur le lampadaire de la rue :mdr: :mdr: :mdr:

Jacques

kick up
c'est l'expression consacrée des anglos quand ils veulent dire que la resine commence à durcir .
Suite aux propos du batelier , j'ai eu cette expérience avec de l'époxy : un coté de la coque au soleil et un coté à l'ombre . travaux effectué à l'intérieur .
L'époxy + charge est devenu trop liquide et est devenue coulante au coté chaud . le coté à l'ombre avec la meme pate est resté normal .
Mon remède a été de retenir le joint congé avec un biaxial avec resine + durcisseur rapide.
Je me suis demandé s'il est préférable ; par temps chaud( meilleure qualité) d'utiliser du durcisseur normal et en refaisant souvent le mélange ou bien d'utiliser un durcisseur lent et un plus long temps de travail ????

silice colloïdale ?
Tu utilises des silices colloïdale dans avec tes systèmes epoxy

exactement
nous ne chargeons pas de la même manière nos pâtes à congés suivant la température d'utilisation....encore qu'on ai eu quelques congés un peu affaissés suite à une montée en température à postériori non prévue (du genre gros rayon de soleil juste sur la pièce 1/2 h après application ;-) )

treecell ???
Batelier , utilises- tu du treecell ( sicomin) pour les joints congés des bateaux en fibre composite époxy ou seulement sur les coque BM ou CP ???

Et le bois ?
La question a été posée dans la perspective d'une construction bois-epoxy. A coté de la résistance de l'époxy à la chaleur on peut aussi considérer celle du bois. Il perd lui aussi ses qualités mécaniques à la chaleur.

Ainsi pour cintrer du bois on le passe à l'étuve donc dans de la vapeur d'eau à 100°C me semble-t-il.

Les chiffres donnés plus haut pour l'epoxy semblent donc montrer qu'il y a une certaine cohérence entre les propriétés de l'expoxy et celle du bois lors d'une montée en température.

MichelR

dans le cas
de pièces en lamellé qui doivent être cintrées il y a 2 méthodes: soit on fait des lamelles assez fines pour pouvoir ployer sans mouiller+chauffer, soit on étuve, met en moule et laisse sécher en place,ceci avant le collage, car une pièce épaisse en lamellé est si raide et de plus semi étanche, que l'on ne peut plus la ployer par étuvage après...et plus le ployage sera important, plus il faut des lamelles fines si l'on ne veut pas avoir de gros problèmes de retour élastique au démoulage de la pièce...
Pour ployer, mouiller à l'eau chaude ça peut suffire pour les faibles épaisseurs, mais pour les grosses planches il faut réellement étuver à la vapeur pour ramollir le bois sinon ça pète...

Dans "Castor Junior" J'avais appris que l'on pouvait cuire de l'eau dans une cocotte en papier :-)
Dans mon job on colle les perles à l’araldite, pour les décoller on chauffe un peu.
Je pensais quand même un peu plus que les 50 degrés mais cela se tiens.

J'ai realise il y a quelques annees le test suivant, afin de tester mes collages:

Cocote minute sous pression remplie de plusieurs litres d'eau bouillante salee.
A l'interieur divers collages :

- CTP entre eux impregne de resine epoxy ordinaire ( Soloplast r123)
- CTP en sandwich ente couches de fibre de verre + epoxy

Au bout de 2 - 3 heures d'ebullition, les diverses pieces et leur collage etaient intactes, je n'ai constate aucun defaut visuels.
Ca meriterait d'etre reproduit de facon plus rigoureuse, avec des test de resistance avant/apres mais je n'etais pas equipe pour cela.

Par ailleurs dans l'indiustrie electronique on utilise les circuits imprimes en epoxy et on fait des tests de viellissement en chaleur humide a 125C sans difficultes.